Сварка большегабаритных изделий в Москве

Сварка большегабаритных изделий

Сварка большегабаритных изделий – это технологический процесс, при котором габаритные детали соединяются путем установления межатомных связей. Процесс сопровождается местным или общим нагревом. Метод этот, без сомнения, крайне популярный и востребованный. Однако, как у любого технологического процесса, у сварки есть свои особенности. Одной из таких особенностей являются необходимые этапы работы:

1. Предсварочная подготовка.
2. Фиксация свариваемых деталей.
3. Непосредственно сварка.
4. Проковка или прижим.

Подготовительный этап – необходимая ступень работы. Только тщательно подготовленные поверхности смогут обеспечить надежную и долговечную фиксацию. Для того чтобы подготовить детали к сварке их сначала необходимо тщательно очистить от покрытий, препятствующих прохождению тока, различных окислов, ржавчины и жирных пятен. Выбор метода очистки зависит от типа поверхностей и загрязнения. Среди популярных методов выделяют: пескоструйную очистку, удаление загрязнений при помощи химических спецрастворов, дисковые шлифовальные машинки, дробеструйное оборудование и другие. Также может потребоваться правка материала, разметка, выравнивание кромок и торцов. Обратите внимание, что во время правки следует избегать удлинения металла. Для этого выравнивание следует производить в не разогретом состоянии.

Неотъемлемой частью предсварочной подготовки является обязательная состыковка и фиксация свариваемых деталей, например, при помощи клещевых зажимов, сварных прихватов или иных сборочных приспособлений. Эта операция необходима для избежания смещения деталей или брака сварного соединения. Только после возникновения участков проведения тока между контактами клещей и металлическими деталями можно переходить к сварке.

Особенной сложностью проведения сварки могут стать большие габариты изделий. Поэтому детали и конструкции допускается сваривать как в цехе, так и непосредственно в месте эксплуатации.

Для сварки габаритных изделий может использоваться:

• автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом;
• автоматическая электродуговая сварка;
• автоматическая газоэлектрическая сварка.

Автоматическую сварку металлов под флюсом производят с помощью сварочных тракторов и головок. Особенность методики заключается в том, что дуга автоматически возбуждается, поддерживается и перемещается вдоль шва. Флюс в процессе также подается автоматически. Питание дуги может осуществляться как переменным, так и постоянным током. Для проведения сварочных работ под флюсом специалисты рекомендуют использовать источники питания с пологопадающими характеристиками. Выбор флюса для сварки зависит от материала деталей. Флюсы бывают силикатные плавленые, бескислородные и галоидные флюсы. Сварочные тракторы – это переносимые сварочные аппараты, отличающиеся наличием самодвижущихся тележек. Такие тележки и перемещают аппараты вдоль сварного шва. Этот способ сварки наиболее применим в тяжелом и транспортном машиностроении, судостроении, станкостроении, в производстве и для ремонта оборудования металлургических производств, сельскохозяйственной, строительной и буровой техники.

Электродуговая и газоэлектрическая виды сварок используют в качестве источника нагрева электрическую дугу, температура которой превышает 5000 °C. Электродуговой вид сварки бывает однодуговым или многодуговым, а также одноэлектродным или многоэлектродным. И может производиться как открытой, так и закрытой дугой. При работе открытой дугой обязательно использование трубчатого электрода. Это обусловлено тем, что жидкий шлак и газы, образующиеся во время сгорания обмазки или порошка защищают место сварки от действия кислорода, содержащегося в воздухе. При сварке закрытой дугой обязательно использование зернистого флюса. Газоэлектрический вид сварки фактически можно отнести к разновидности электродуговой сварке. Особенность состоит в том, что защитой расплавленного в зоне соединения металла служит газовая атмосфера из водорода, аргона, гелия или углекислого газа. Для проведения сварочных работ в защитных газовых средах специалисты рекомендуют использовать источники питания с жесткими характеристиками. Выбор флюса для сварки зависит от материала деталей.

В целом автоматические сварочные агрегаты выгодно отличаются постоянной скоростью подачи электродов, флюса и проволоки и область сварки. Надежность их работы обусловлена, несмотря на кажущуюся сложность, простотой электрической схемы. То же касается и автоматизированных линий сварки, представляющих собой целые комплексы для сборочных и сварочных операций. Линии используются в массовом серийном производстве для полного цикла от подготовки металла к сварке до осуществления контрольных операций по завершении работы. Автоматическая сварка применяется чаще в случаях, когда необходимо движение дуги прямо или по кругу. Широко применяется на крупных серийных производствах.

Полуавтоматическая сварка под флюсом отличается от автоматической тем, что перемещение дуги вдоль шва производится вручную. Автоматически возбуждается и поддерживается дуга, а также подается флюс. Такой вид сварки применяется для изделий сложной конструкции, для сварки в различных пространственных положениях и труднодоступных местах – во всех случаях, когда автоматическая сварка по какой-то причине невозможна. Полуавтоматическая сварка по качеству и надежности соединения деталей не уступает автоматической.

Что может повлиять на качество сварного соединения:

• Вид и качество используемых электродов.
• Характер и сила тока.
• Время нагревания заготовок.
• Величина сжимающего усилия.
• Характеристики самого металла.
• Качество очистки поверхности от коррозии, окислов, загрязнений.

Среди дефектов, которые могут наблюдаться, если сварка была произведена с нарушением технологии: прожог, выплески, непровар, уменьшение диаметра сварки, трещины и разрушение основного металла.

Следует также помнить, что соблюдение техники безопасности и использование средств защиты во время проведения сварочных работ обязательно!

Сварка большегабаритных изделий применяется:

• в машино-, авиа- и автомобилестроении;
• в тяжелом и транспортном машиностроении;
• в производстве металлокаркасов;
• в судостроении;
• в производстве сельскохозяйственной техники;
• в производстве строительной техники;
• в судостроении;
• в производстве оборудования для металлургического производства;
• в станкостроении.